MRP与看板管理的结合
　　MRP和看板管理各有所长，又各有所短。过去企业只能在两者之中选择一种作为企业的生产管理模式，不可避免地会遇到各自的缺陷。由此可以相到：是否有途径将二者结合起来，充分发挥各自的长处，避免各自的短处，以下介绍一种结合MRP和看板管理的模式：MRP制订维护主生产计划和物料需求计划，生产过程采用看板管理。
　　1、MRP系统制订维护主生产计划当前的市场环境下，企业面对不同客户的众多需求和自身的经营规划，需要一个能迅速制订、适应各方面要求、真正可行的主生产计划。仅仅依靠手工作业的方式进行是很难达到要求的，因此企业需要借助计算机系统来帮助制订主生产计划。现阶段能够做到这一点的只有MRP系统。
　　2、MRP系统计算物料需求计划传统的MRP系统根据主生产计划计算得出的物料需求计划不仅仅包括原材料的需求，还包括半成品的需求。但是我们知道MRP系统计算出的半成品需求与生产现场的实际情况并不一定一致，这是造成在制品管理困难的重要原因。所以需要使MRP不进行半成品需求的计算，直接将成品的主生产计划分解为原材料的采购需求。
　　为了做到不进行半成品需求计算，需要在物料清单中引入虚项的概念。虚项是用来标识通常不入库或一组不可能装配在一起的零件。MRP系统不会对虚项进行需求计算，而是直接对组成虚项的原材料进行需求计算。作为虚项的半成品的生产需求将由看板来决定。
　　MRP系统根据产成品的主生产计划，按照物料清单进行需求分解，计算出原材料在不同计划时区内的毛需求，然后再根据现有库存和订单情况确定最终的净需求，即原材料采购计划。即使MRP系统产生的原材料净需求与实际生产过程的看板需求数量有差异，差异也不会很大，一般不可能出现缺料或积压的情况。这说明了MRP系统制订的原材料需求计划是反映了物料的实际需求情况的。如果单纯使用看板管理来确定原材料需求，那么只有在主生产计划开始实行时而不是制订时才知道原材料的需求信息。在我国目前的市场条件和交通条件下，是很难作出及时的反应的。
　　3、生产现场采用看板管理生产现场的各工序生产活动的节拍是否合拍是生产控制的关键。如果采用MRP系统来管理，就会出现由MRP系统对各工序分别下达生产指令，各工序按照其指令各自开工生产。前道工序按照系统计算出的后道工序的需求进行生产活动，不一定与后道工序的实际需求相吻合。这是因为，MRP的计划时区通常是以周或天为单位的，而实际上许多企业尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以分钟甚至秒作单位。系统的时间单位与实际的不一致，就容易造成系统的需求与实际需求之间的时间差，从而容易造成生产现场的在制品积压和生产活动的混乱。采用看板管理就可以避免这种情况的发生。看板在生产过程中的各工序之间周转，将与取料和生产的时间、数量、品种等相关信息从生产过程的下游传递到上游，并将相对独立的工序个体结合为一个有机的整体。

三等兵：你体供的资料对于我来讲有点晦涩，能否找点案例放在这？

我对看板管理仅仅限于字面上的理解——在黑板上写上你要做的事情，然后利用一些工具进行统筹规划，组织实施和检查。不知道这种理解对否。

工人在装配，需要配件，配件是放在工位上的。装啊装，配件就装完了，差不多完了，工人就按工位上的一个按钮。另外一个地方，有一块板，就是“看板”拉，板上有很多灯泡，一个工位对应一个，那个灯泡亮就表示对应的那个工位缺配件，有一个值班人经常看着。

工人按工位上的一个按钮后，板上的对应灯泡亮了，值班的人就知道哪个工位缺配件了，然后就“咚咚咚”地抱着配件给那个工位，于是工人继续装配。

瞎说的，请专业人士指正。

我找到的看板管理介绍：
看板管理 看板管理又称传票卡方式，它是“精益生产方式”的一大基础，它的基本做法是以流 水线为基础，以看板为“指令”工具，将生产过程中、传统的送货制改为取货制，从生产过程的最后一道工序按反工艺流程向前追随，直到原材料准备工作，严格按期量标准控制整个生产过程的计划和调度，控制在制品合理流转，从而使整个生产活动以市场为目标，有组织地协调进行。实行看板管理的根本目的在于消除无效劳动和浪费，揭露生产过程中的各种矛盾，采取措施，消除矛盾，提高生产效率。

看板管理的特点是只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量，计划作为其安排作业的一个参考基准。而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序，由后工序用看板向前工序传递信息，领取零部件。看板管理是实行准时化生产的一种手段，是一种能调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品管理手段，是对各制造过程生产量进行控制的一种资讯系统。