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　　据调查，目前我国客车的质量问题分类中，零部件类故障所占份额最高，大概在70-80%，制作类故障次之，大概在15-20%，设计类故障最后。

　　鉴于此，如何控制好客车零部件及制作的质量，是客车质量的重中之重。

　　一、如何提高零部件的质量问题?

　　据观察，我国与发达国家生产汽车的质量差异在很大程度上取决于所选用零部件质量的差异。作为主机厂，如何选用零部件厂商、如何控制选用零部件质量、如何淘汰零部件厂商是每一个主机厂应尽的责任和义务，这在很大程度上制约着我国汽车产业的发展。

　　目前的很多主机厂对零部件的质量问题只是一味的考核供应商，单纯地将质量考核放在质量管理的第一位。大家可能都遇到过这种现象，就是每当质量考核过后，供应商短期内会提供质量较好的零部件，一旦风声过后就会出现质量反弹，因供应商要冲抵相应质量罚款，以至于供应商所提供的零部件质量甚至还不如考核前，然后主机厂再度考核，如此反复，就进入了零部件质量越来越差的恶性循环，而不能自拔。究其原因，是主机厂从一开始就犯了一个致命的错误，忽略了最重要的一环，即配套厂质量管理体系的审核!很多主机厂在选用配套单位时对供应商都进行的质量管理体系审核，结果是主机厂审核人员到了配套厂被热情招待一番就打发回去应付审核报告了。供应商和主机厂如此配套后所供的零部件出现质量问题后，再不能得到合理的控制也就进入了上述的恶性循环。

　　要提高零部件的质量问题，首先，就要在首次质量管理体系审核时就严格把关，主机厂委派道德修养、专业素质较高的主要负责人到配套厂进行严格审核，对不合格的供应商坚决予以淘汰，避免不合格产品装配到车辆上流入市场;其次，主机厂应定期到配套厂进行质量管理体系审核，预防其所供零部件出现批量质量问题;最后，在选用的零部件在装配和市场上出现质量故障比率超出正常范围后，主机厂要积极带领配套厂查找问题原因，原因明确后，要求供应商立即或限期整改，对拒不执行的供应商，取消其配套资格，并依据合同向其追究相关经济损失。

　　总之，打造不出运作精良的配套体系，就不可能成为客车行业的领头羊。

　　二、如何控制客车的制作精细度?

　　目前，国内很多的客车厂家为方便管理都将很多制造工序进行外包，即由外包队对客车一些制造工序进行操作，其劳务费的结算方式是依据外包队所制作车辆的台数进行包干结算。那么这势必导致制作质量的考核罚款与其劳务结算脱钩，而导致包工队忽略制作的精细化，只重视生产的客车台数，相应的质量罚款易导致外包队认为是额外处罚的金额，而导致提起质量就是罚款，提起质量就扣钱。

　　鉴于此，主机厂除要加强自身的质量管理体系建设和执行力度。那么，主机厂倒不如在每台车给外包队的劳务费中分出一部分(如：10%或20%)作为质量制作保证金，将每台车在制作的过程中质检员扣除质量分的平均分值作为界限，超出平均分值的车辆扣除相应质量保证金，低于平均分值的车辆全额支付。主机厂只需在根据制作质量的好坏程度调整单台车辆的质量制作保证金额即可，以充分调度外包队的质量意识。

　　总之，企业只有营销才能实现利润，其余一切都是成本。但是，每台客车的质量好坏除会影响到企业成本的是否浪费外，还关乎到几十乃至上百人的生命安全，这不得不要求我们每一个客车人予以深思。