记住五大原则，做好质量管理

riverstone 发表于 2015/1/31 21:28:27

　　制造业的质量改进迟迟未见成效，是因为缺乏在设计和制造活动中获得并不断改进其利用质量表现知识的能力。其他企业系统，例如项目生命周期管理(PLM)，并不能改进质量，因为这些系统把质量改进当成一个流程管理问题来处理。企业要实现质量飞跃，面临的根本挑战就是知识管理和持续改进的问题。

　　QLM的五大核心原则

　　QLM原则一：质量由特征推动特征是在系统的行为层面描述的一个具体的可测量、可控制的特点。为了成功开发优质的产品和流程，我们必须把握产品特点和需求，将其转换为特征。这样，就把质量变得切实而且易于管理，并为系统化的质量管理方式提供了基础。重要的特征是那些为确保安全和质量指标而必须认真确认和控制的特征。

　　QLM原则二：质量实现

　　质量实现是基于积累的最佳实践和学到的经验对产品和流程进行设计、验证和控制。

　　这可以从下一代质量实践的出现看出来。ISO9000记载的是流程而不是数据，而ISO/ TS16949 APQP汽车标准从本质上来说是在ISO9000标准的基础上增加了内容。六西格玛设计 (DFSS)通过类似APQP的设计实践把“为什么”添加到六西格玛的“怎么样”上。

　　如果你是在制造产品，这就非常复杂。一个公司的业务模式越是以创新和产品为中心，质量活动和流程的复杂度就越高。

　　QLM原则三：质量定义

　　这个原则类似于PLM在各种独立性电子变革管理系统中的出现。如果没有产品数据，工程变革流程管理还是什么呢?类似地，如果你有一个质量问题，你事先针对该问题准备的质量计划又是什么?

　　在大多数制造型企业，纠正措施降低质量的风险与改进质量的可能性一样高。这是因为没有一个系统的质量规划流程，纠正措施等同于试错法。即使质量得到了改进，也不可能持续。学习到的经验教训常常不能广泛传播，而且更加容易随着时间推移而被遗忘。

　　QLM原则四：生命周期法

　　质量是跨职能的，这体现在设计和工程间的虚拟之墙，以及大量企图穿越这堵墙的努力上。装配设计、制造设计、几何尺寸和公差、价值工程，这些都在努力让设计团队理解制造的现实。设计团队识别出他们认为是关键和特别的特征，将其提供给制造团队。设计和流程FMEA是由跨职能的团队完成的。

　　QLM原则五：积极的知识管理

　　前面四条QLM原则建立在数十年使用核心质量工具的行业经验之上。这些原则已得到普遍认可。而QLM系统的最后也可能是最重要的一个要求，是确保企业能够积极利用所有作为经验教训而获得的特征。

　　一位智者曾说，失败的企业业务流程的标志是表单的无限增加。就是在当前的企业系统条件下，这句话仍然道出了质量方面的现实。为了避免重复问题和重复失败，我们必须首先找到正确的特征和控制，然后管理这些特征和控制，因而就能在未来和相似的项目上应用既有的最佳实践。

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